Industrieöfen intelligenter führen.
Backes verbindet mehrdimensionale Datenanalyse, Regelungstechnik und Prozessmodelle zu einer koordinierten Ofenführung. So lassen sich dynamische Verlustfenster reduzieren, bestehende Regelkreise gezielter abstimmen und Energieeffizienz sowie Prozessstabilität verbessern – ohne die Anlage grundlegend neu aufzubauen.
Patent angemeldet
Dynamische Betriebsphasen verursachen die größten Verluste.
Viele Öfen wirken im Mittel stabil und verlieren dennoch über kurze Ereignisse überproportional Energie. Klassische Mittelwerte verdecken genau jene Fenster, in denen Gas-, Luft-, Druck- und Taktregelung ungünstig zusammenwirken.
Gas-Peaks, Druckeinbrüche, O₂-Spitzen und erhöhte Abgasverluste treten häufig als zusammenhängende Ereigniskette auf. Entscheidend ist deshalb nicht nur die gehaltene Temperatur, sondern die Qualität der gesamten dynamischen Prozessführung.
Dynamische Ereignisketten erkennen und gezielt beherrschen.
Die Analyse ordnet Ereignisse zeitlich, bewertet Wechselwirkungen und zeigt, welche kurzen Betriebsfenster überproportional Brennstoff verbrauchen oder die Prozessstabilität belasten.
Mit vorhandener Sensorik starten. Schrittweise optimieren.
Der Einstieg nutzt vorhandene Messwerte, Stellglieder und Automatisierungsstrukturen. Parameter und Betriebszustände werden systematisch analysiert, gezielt weiterentwickelt und über lastbereinigte Kennzahlen auf ihre Wirkung geprüft.
Fokussierte Datenanalyse und Klassifikation relevanter Betriebszustände.
Wesentliche Verlustfenster aus O₂, Gas/Luft-Verhältnis, Druck, Abgas und Taktung identifizieren.
Mindestzeiten, Stellgrößenbegrenzungen, Totbänder und zustandsabhängige Strategien ausarbeiten.
Maßnahmen kontrolliert und rückrollbar umsetzen sowie über belastbare KPI-Vergleiche bewerten.
Bestehende Regler erhalten. Übergeordnet koordinieren.
Eine übergeordnete modellbasierte Ebene berücksichtigt Prozessdynamik, Wechselwirkungen und betriebliche Grenzen. Bewährte lokale Regler bleiben erhalten und werden durch vorausschauend berechnete Sollwerte koordiniert.
Lokale Stabilisierung
Temperatur, Gas/Luft, Ofendruck, Klappen, Gebläse und Taktung sichern die unmittelbare Prozessstabilität.
Vorausschauende Koordination
Bewertet erwartete Prozessverläufe und berechnet geeignete Sollwerte innerhalb definierter technischer Grenzen.
Robuster Gesamtbetrieb
Weniger Spitzen, ruhigere Verbrennung und reproduzierbarere Prozessbedingungen über wechselnde Betriebszustände hinweg.
* Zielkorridor aus dem Optimierungskonzept; der erreichbare Effekt ist anlagen- und betriebsabhängig.
Den Gesamtprozess stabilisieren – nicht nur einzelne Stellgrößen.
- Gas- und Luftseite synchronisieren und Überschussluft sicher begrenzen
- Brennertaktung durch Mindestzeiten und Stellgrößenbegrenzung beruhigen
- Klappe und FU-Abgasventilator mit klarer Aufgabenverteilung führen
- Halten, Anfahren, Rampen, Leerplätze und Standby als eigene Regelfälle behandeln
- Produktqualität gemeinsam mit Energie- und Emissionskennzahlen bewerten
Die Optimierung ersetzt keine Schutz- und Sicherheitsfunktionen. Brennersteuerungen, Grenzwertüberwachung, Abschaltungen und anlagenspezifische Sicherheitsketten bleiben unabhängig und führend.
Patent angemeldet: Hierarchische Regelung für Industrieöfen.
Für das Verfahren und System zur Regelung gasbeheizter Industrieöfen wurde beim Deutschen Patent- und Markenamt eine Patentanmeldung eingereicht. Der Ansatz verbindet lokale Stabilisierung, modellbasierte Koordination und die Berücksichtigung betrieblicher sowie sicherheitstechnischer Grenzen.
Wo verliert Ihr Ofen heute Energie, Stabilität oder Durchsatz?
Wir prüfen Datenlage, dynamische Verlustfenster, vorhandene Regelkreise und einen sinnvollen Pilotumfang – ohne Schutz- und Sicherheitsfunktionen zu ersetzen.